Absolut Vodka, uno de los productos más emblemáticos que exporta Suecia, dispone de una única línea de producción para atender los pedidos que le llegan de todo el mundo. Por ello la fiabilidad del proceso es tan importante para las cuentas de la empresa.

Tras estudiar varios métodos con los que optimizar la monitorización y mantenimiento de los equipos en función de su estado, la destilería de Absolut, emplazada en el sur de Suecia, recibió una oferta difícil de resistir. ABB le sugirió a la destilería que instalara sus sensores inteligentes ABB Ability^TM Smart Sensors, una solución económica y fácil de usar, como base para la monitorización del estado de su línea de producción.

Históricamente, el mayor obstáculo para la destilería había sido el alto coste de instalar equipos para monitorizar las vibraciones.  "Sin embargo, con los sensores inteligentes de ABB, nos hemos percatado de todo el potencial que nos ofrece la monitorización continua que queríamos, pero usando comunicaciones menos complejas y mucho más asequibles", declaró Jonas Nilsson, supervisor de mantenimiento de Absolut.

Cada uno de los sensores inteligentes tiene el tamaño de un teléfono móvil y va instalado en los motores del proceso de "preparación de la masa", una función continua fundamental con las operaciones generales de la destilería. Para la producción del vodka Absolut, que asciende a unos 130 millones de botellas al año, se emplea trigo de invierno sueco de gran calidad que se muele, fermenta y destila.

Detección prematura

Nada más montarse los sensores en los alojamientos de los motores, se detectó una curva de vibración anormal en el motor de un agitador, lo que indicaba la posible avería de algún cojinete. Un análisis más profundo confirmó que, efectivamente, había un cojinete defectuoso. El hecho de detectarse la avería antes de producirse permitió a Absolut solucionar el problema durante una parada planificada, lo cual evitó la pérdida de productividad que hubiera causado una interrupción imprevista.

Al mismo tiempo, los sensores descubrieron otro segundo problema: una vibración considerable en una de las bombas, también en la línea de preparación de la masa. Al principio, los ingenieros creyeron que sería también otro cojinete defectuoso, pero luego resultó ser una válvula que se había desplazado por accidente, provocando cavitación en una bomba.

"Los sensores nos ofrecen una forma sencilla de conocer mejor el estado de la línea de preparación de masa, de detectar pequeños problemas incluso, con la consiguiente posibilidad de corregirlos antes de que se conviertan en problemas graves. Al entender el estado de nuestros equipos, podemos planificar labores de mantenimiento y programarlas para paradas de producción previstas», explicó el ingeniero de automatización de Absolut, Tony Knutsson.

 

"Este proyecto con Absolut es un ejemplo perfecto de cómo nuestros sensores inteligentes constituyen una solución rentable para la monitorización del estado de los equipos y la medición de vibraciones, temperaturas y otros factores críticos", concluye Brith Isaksson, director internacional del segmento para el negocio de Alimentación y bebidas de ABB.  "El personal de Absolut nos dice que ven muchas ventajas potenciales al uso de más sensores inteligentes en otros equipos. Y el siguiente paso será instalarlos en motores situados en zonas de la planta de difícil acceso".  
 

Infórmate aquí sobre cómo puedes suscribirte y enterarte de todo.

Quizá te interese ver estas noticias relacionadas:

•  I Congreso Agroalimentaria 4.0: grandes oportunidades para el sector
• Alimenta Meeting Point 2019: Digitalización de la cadena de valor