Atlas Copco se caracteriza por desarrollar equipos cada vez más eficientes, así como opciones que permiten disminuir el gasto energético asociado a la producción del aire comprimido.
Si analizamos las distintas variables que influyen en los costes de operación de compresor, Coste del Ciclo de Vida, vemos que el consumo eléctrico representa, como término medio, el 70% del coste de operación total en 5 años de  utilización. La industria busca vías para reducir este consumo eléctrico, algo que se logra, principalmente, a través  de inversión en nuevas tecnologías. “Pero, una vez reducido el consumo, bajo la premisa de “La energía ni se crea  ni se destruye, solo se transforma”, la siguiente pregunta sería ¿qué ocurre con la energía que se sigue utilizando   en el proceso?”, aseguran fuentes de la compañía. Como valor medio, el 10% de la energía consumida se  transforma en calor que permanece en el aire comprimido. El resto da lugar al calor irradiado en el motor, calor  absorbido por el líquido refrigerante y calor irradiado en los refrigeradores. Por lo tanto, aproximadamente el 90% de  la energía se encuentra en disposición de ser recuperada y reutilizada para otros fines, por ejemplo, a través de intercambiadores que permitan calentar agua. “Si somos capaces de encontrar la aplicación adecuada en la instalación, podremos generar importantes ahorros energéticos a nuestros clientes”, manifiestan.
Los nuevos kits  de servicios de recuperación de energía que ha presentado la compañía permiten captar este calor para  aprovecharlo en otras aplicaciones, por ejemplo, para:
• Calefacción auxiliar o principal.
• Calentamiento de procesos industriales y procesos de secado.
• Calentamiento de agua para lavanderías, limpieza industrial e instalaciones sanitarias.
• Comedores y cocinas grandes.
• Industria alimentaria, química y farmacéutica.
• Precalentamiento de agua para otros procesos.

Para más información ver Revista Alimentaria nº 413 de mayo 2010